一种铝合金壳体压铸模具设计

通过对壳体零件的结构和成形性分析，重点对模具设计的主要环节进行了详细的分析与研究；分析设计了模具的分型面位置、浇注和排溢系统的结构以及推出机构，采用在侧面厚壁处多点浇口的结构形式；对模具的型芯、型腔做了具体的结构设计，采用型腔在定模、型芯在动模的普通两板式结构形式；并且型芯和型腔部分制作成活动镶件，便于修理、更换，模具结构简单、实用，完全满足模具的设计要求。

铝合金材料具有轻量化特点，随着铸造成形工艺技术的不断发展，铝合金材料的压铸工艺与模具设计发展迅速。压铸模具的设计是压铸成形的重要环节，对于整个加工过程的成本、效率以及成品精度等方面具有重要影响，因此，国内外众多学者对压铸模具进行研究分析。马冬威通过实验对比分析发现，影响铝合金式样尺寸的主要因素是残余应力和固相结晶的变化；史宝良对汽车行业内使用的结构件典型部位进行了相关分析，着重研究了高压下铝合金铸件的性能特点；Jin K C采用两种几何形状设计了薄板压铸模具，并提出了一种基于数值模拟的新型溢流系统，进行了实际的真空压铸试验通道的部分无回流，使用所提出的优化模具设计制造了一个高质量的样品；Péter Szalva通过比较高压压铸和真空辅助压铸件的高周疲劳行为，并描述铸件缺陷是如何影响疲劳失效的，真空辅助压铸显著减小了孔隙尺寸和体积，减少了氧化薄片的发生，从而提高了失效循环次数。以上学者的研究均是针对压铸成形后产品件的微观结构以及铝合金铸件的结构性能分析研究，而对于压铸模具的结构设计及简化尚未提及，因此，本研究的方向是针对一种铝合金壳体压铸模具设计，此次设计有效避免压铸过程所产生的冷隔、夹渣、气泡、疏松、散热片不成形等缺陷。